不锈钢施焊过程中焊条尾部发红的原因

不锈钢施焊过程中焊条尾部发红的原因
　　不锈钢焊条施焊过程中焊条熔化至整根长度的1/3时，焊条尾部会发红(甚至药皮开裂)、飞溅增大、焊缝凸起、焊缝成形恶化、脱渣困难。上述现象的主要原因是由于奥氏体不锈钢焊芯的电阻率大、导热性差;不锈钢焊接多数采用短弧焊接，所以熔滴过渡形式以大熔滴短路过渡较多，而短路过渡期间焊接电流很大，焊芯电阻产生的热量占电弧热份额很大，奥氏体导热很慢，随着焊接时间的增加，奥氏体不锈钢焊芯的电阻热不断上升，致使焊至整根焊条长约2/3时，焊条尾部便会发红。又由于不锈钢焊芯线胀系数较大(比H08A焊芯的线胀系数大50%)，当焊条尾部发红时，焊芯尺寸有较大的伸长和扩展，使药皮承受极大的扩张力(药皮线胀系数与焊芯线胀系数不一致，且药皮强度低于焊芯的强度)而导致药皮开裂，使焊条工艺性急剧下降。 
　　为了减少或避免不锈钢焊条的尾部发红和药皮开裂现象，可采取以下措施。304不锈钢光亮丝
　　 ①改变焊芯材质，采用铬不锈钢或低碳钢焊芯。例如以H08A为焊芯，在药皮中加人了铁粉和高铬、镍的原材料，通过药皮过渡合金元素方式而获得高熔敷效率的不锈钢焊条(例如A1O2T不锈钢焊条)。该焊条施焊时电弧稳定，熔渣流动良好，脱渣容易且药皮不发红，无药皮开裂现象。
　　②采用不锈钢焊芯，通过改变药皮成分来提高电弧电压，熔滴过渡形式采用细滴渣壁过渡，由于细小的熔滴只占焊芯截面的较小部分，因而使焊芯的熔化加快，从而减少电阻热，以降低焊芯表面温度，使药皮的熔化速度减慢，促使形成深套筒。深套筒的形成提高了电弧的名义电压，在保持电弧功率一定的条件下，即可减小焊接电流，从而避免了焊条尾部发红并改善了焊接的综合工艺性能。